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本实用新型针对传统热缩套热熔胶涂覆中胶层厚度难控、效率低、温度控制难等问题，提出通过张紧辊、涂胶辊与压紧辊协同工作，配合动力机构调节间隙实现胶层厚度精准控制，同时采用冷却液循环保持辊面低温，防止热熔胶粘辊，提升涂胶效率和质量。
传统的热缩套内层热熔胶的涂敷，大多采用手工方式，将熔化呈 流动状态的热熔胶置于热缩套的内面，以手工方式将热熔月交赶压到热
缩套内表面，在热缩套内层形成热熔胶层；或者采用先将热熔胶压制 成胶膜，然后热敷在热缩套内层。
现有技术中的热熔胶涂敷方式，供胶量不易掌握，有可能会出现缺胶 和胶过量。手工操作时，胶层厚度不易控制，另外手工作业速度较慢， 热熔胶在涂敷前与空气接触时间长导致温度降低，不利于涂敷。采用 热熔胶膜热敷在热缩套内层的方式，胶膜温度一般不能高，否则会粘 辊，但如果胶膜温度偏低，会导致热熔胶膜与热缩套的粘接效果差， 影响热缩套质量。实用新型内容
为了解决现存技术中存在的手工操作时，胶层厚度不易控制， 工作效率低，采用热熔胶膜热敷在热缩套内层的方式，胶膜温度一般 不能高，否则会粘辊，如果胶膜温度偏低，会导致热熔胶膜与热缩套 的粘接效果差，影响热缩套质量这些技术问题，本实用新型提供了一 种圆管式热缩套的热熔胶涂覆装置。
本实用新型解决现存技术问题所采用的技术方案为提供了一种 圆管式热缩套的热熔胶涂覆装置，所述圆管式热缩套的热熔胶涂覆装 置包括供胶装置、第一张紧辊、第二张紧辊、涂胶辊、压紧辊、第一 动力机构、第二动力机构、第三动力机构，其中，所述第一张紧辊与 所述第一动力机构连接，所述第二张紧辊与所述第二动力机构连接， 所述压紧辊与所述第三动力机构连接,所述涂胶辊与所述压紧辊通过 位移调节构件连接，所述第一张紧辊、所述第二张紧辊、所述涂胶辊和所述压紧辊与热缩套连接，形成一工作链。
根据本实用新型的一优选技术方案所述第一张紧辊为竖直移动 式张紧辊，所述第一动力才几构为升降装置或第一汽缸，所述第一张紧 辊与所述第 一动力机构的动力输出端连接。
根据本实用新型的一优选技术方案所述第二张紧辊为水平移动 式张紧辊，所述第二动力机构为第二汽缸，所述第二张紧辊与所述第 二动力机构的动力输出端连接。
根据本实用新型的一优选技术方案所述第三动力机构为第三汽 缸，所述第三动力机构的动力输出端与所述压紧辊连接。
根据本实用新型的一优选技术方案所述压紧辊为中空结构， 在所述压紧辊的腔体内存储有冷却液。
本实用新型技术方案中将热缩套套在所述第一张紧辊、第二张 紧辊和所述涂胶辊上，通过三个辊的匀速转动带动所述热缩套转动， 通过手持式供胶装置将热熔胶挤出在热缩套的内表面，通过所述涂胶 辊和所述压紧辊的转动挤压将所述热熔胶压平，通过手持所述供胶装 置的移动和控制开关可以调节热熔胶量多少，通过调节所述涂胶辊和 所迷压紧辊的间隙，可以有效的控制胶层的厚度，同时，所述第一张 紧辊、所述第二张紧辊、所述压胶辊和所述涂胶辊都采用防粘处理， 并在所述压胶辊和所述涂胶辊的内腔灌装冷却液，使所述压胶辊和所 述涂胶辊的外表面温度可以达到-10。C,不会出现热熔胶粘辊现象， 而且引用本实用新型技术方案后涂胶效率会大大提高。
图中第一动力机构1、第一张紧辊2、涂胶辊3、第二张紧辊4、 热缩套5、第二动力机构6、第二动力机构的动力输出端7、压紧辊8、 第三动力机构的动力输出端9、第三动力机构10、开关ll、供胶装 置12、热熔胶13、位移调节构件14。
请参阅图1本实用新型一种圆管式热缩套的热熔胶涂覆装置结 构示意图。所述圆管式热缩套5的热熔胶13涂覆装置包含供胶装置 12、第一张紧辊2、第二张紧辊4、涂胶辊3、压紧辊8、第一动力机 构l、第二动力机构6、第三动力机构10，其中，所述第一张紧辊2 与所述第一动力机构1连接，所述第二张紧辊4与所述第二动力机构 6连接，所述压紧辊8与所述第三动力机构10连接,所述涂胶辊3与 所述压紧辊8通过位移调节构件14连接，所述第一张紧辊2、所述 第二张紧辊4、所述涂胶辊3和所述压紧辊8与热缩套5连接，形成 一工作链。
在本实用新型的优选技术方案中所述供胶装置12为手持管状 供胶管，在所述供胶装置12的出胶口上端设有开关11。所述位移调 节构件14为锁紧块。所述第一张紧辊2为竖直移动式张紧辊，所述 第一动力机构1为升降装置或第一汽缸，所述第一张紧辊2与所述第 一动力机构1的动力输出端连接。所述第二张紧辊4为水平移动式张 紧辊，所述第二动力机构6为第二汽缸，所述第二张紧辊4与所述第 二动力机构6的动力输出端连接。所述第三动力机构10为第三汽缸， 所述第三动力机构10的动力输出端与所述压紧辊8连接。所述涂胶 辊3和所述压紧辊8为中空结构，在所述涂胶辊3和所述压紧辊8的 腔体内存储有冷却液，所述涂胶辊3和所述压紧辊8内存储的冷却液 可循环利用。以下对所述圆管式热缩套的热熔胶涂覆装置的工作过程进行说
明首先，将所述热缩套5套装在所述竖直移动式张紧辊、所述水平 移动式张紧辊和所述涂胶辊3上，闭合所述锁紧块，可通过所述升降 装置来调节所述竖直移动式张紧辊的上下位置，再通过调节所述第二 汽缸的动力输出端来张紧所述热缩套5，通过所述第三汽缸的动力输 出端来调节所述涂胶辊3和所述压紧辊8之间的距离，所述竖直移动 式张紧辊、所述水平移动式张紧辊和所述涂胶辊3均匀转动，带动所 述热缩套5转动，手提所述供胶管，打开开关ll，将热熔胶13挤出 在所述热缩套5的内表面，通过所述涂胶辊3与所述压紧辊8的转动 挤压将所述热熔胶13压平，通过调节二者之间的间隙，控制胶层的 厚度。同时，由于涂胶过程与所述热缩套5的转动是一起进行，并且 所述压胶辊和所述涂胶辊3内通冷却液冷却，温度可以达到-10。C， 不会出现所述热熔胶13粘辊现象，可提高涂胶效率。所述锁紧块可 以根据需要微调所述压紧辊8和所述涂胶辊3之间的间隙，从而控制 热缩套5的内表面胶层厚度。
本实用新型技术方案中将热缩套5套在所述第一张紧辊2、第二 张紧辊4和所述涂胶辊3上，通过三个辊的匀速转动带动所述热缩套 5转动，通过手持式供胶装置12将热熔胶13挤出在热缩套5的内表 面，通过所述涂胶辊3和所述压紧辊8的转动挤压将所述热熔胶13 压平，通过手持所述供胶装置12的移动和控制开关11能调节热熔 胶13量多少，通过调节所述涂胶辊3和所述压紧辊8的间隙，可以 有效的控制胶层的厚度，同时，所述第一张紧辊2、所述第二张紧辊 4、所述压胶辊8和所述涂胶辊3都采用防粘处理，并在所述压胶辊 8和所述涂胶辊3的内腔灌装冷却液，使所述压胶辊8和所述涂胶辊 3的外表面温度能达到-10。C，不会出现热熔胶13粘辊现象，而且 引用本实用新型技术方案后涂胶效率会大大提高。
以上内容是结合具体的优选技术方案对本实用新型所作的进一 步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对 于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新
6型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于 本实用新型的保护范围。
权利要求1.一种圆管式热缩套的热熔胶涂覆装置，其特征在于所述圆管式热缩套的热熔胶涂覆装置包含供胶装置(12)、第一张紧辊(2)、第二张紧辊(4)、涂胶辊(3)、压紧辊(8)、第一动力机构(1)、第二动力机构(6)、第三动力机构(10)，其中，所述第一张紧辊(2)与所述第一动力机构(1)连接，所述第二张紧辊(4)与所述第二动力机构(6)连接，所述压紧辊(8)与所述第三动力机构(10)连接，所述涂胶辊(3)与所述压紧辊(8)通过位移调节构件(14)连接，所述第一张紧辊(2)、所述第二张紧辊(4)和所述涂胶辊(3)与热缩套(5)套接，形成一工作链。
2. 根据权利要求1所述圓管式热缩套的热熔胶涂覆装置，其特征是所 述供胶装置(12)为手持管状供胶管。
3. 根据权利要求1或2所述圆管式热缩套的热熔胶涂覆装置，其特征在于 所述供胶装置(12)的出胶口上端设有开关(11)。
4. 根据权利要求1所述圆管式热缩套的热熔胶涂覆装置，其特征在于所 述位移调节构件(14)为锁紧块。
5. 根据权利要求1所述圆管式热缩套的热熔胶涂覆装置，其特征在于所 述第一张紧辊(2)为竖直移动式张紧辊，所述第一动力机构(l)为升降装置或第 一汽缸，所述第一张紧辊(2)与所述第一动力机构(1)的动力输出端连接。
6. 根据权利要求1所述圆管式热缩套的热熔胶涂覆装置，其特征在于所 述第二张紧辊(4)为水平移动式张紧辊，所述第二动力机构(6)为第二汽缸，所 述第二张紧辊(4)与所述第二动力机构(6)的动力输出端(7)连接。
7. 根据权利要求1所述圆管式热缩套的热熔胶涂覆装置，其特征在于所 述第三动力机构(10)为第三汽缸，所述第三动力机构(10)的动力输出端(9)与所 述压紧辊(8)连接。
8. 根据权利要求1所述圓管式热缩套的热熔胶涂覆装置，其特征在于所 述涂胶辊(3)为中空结构，在所述涂胶辊(3)的腔体内存储有冷却液。
9. 根据权利要求1所述圆管式热缩套的热熔胶涂覆装置，其特征在于所 述压紧辊(8)为中空结构，在所述压紧辊(8)的腔体内存储有冷却液。
专利摘要本实用新型涉及一种圆管式热缩套的热熔胶涂覆装置。所述圆管式热缩套的热熔胶涂覆装置包含供胶装置、第一张紧辊、第二张紧辊、涂胶辊、压紧辊、第一动力机构、第二动力机构、第三动力机构，其中，所述第一张紧辊与所述第一动力机构连接，所述第二张紧辊与所述第二动力机构连接，所述压紧辊与所述第三动力机构连接，所述涂胶辊与所述压紧辊通过位移调节构件连接，所述第一张紧辊、所述第二张紧辊和所述涂胶辊与热缩套套接，形成一工作链。本实用新型技术方案结构相对比较简单，有效的解决了现存技术中存在的技术问题。
发明者加绍成, 孟平福, 徐焕辉, 杜 易 申请人:深圳市长园长通热缩材料有限公司
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